เมื่อสิ้นปีงบประมาณในอนาคตอันใกล้นี้ เกือบจะแน่นอนว่าแผนกบัญชีของบริษัทของคุณจะขอให้คุณพิจารณาการประหยัดต้นทุนที่เป็นไปได้ด้วยโรงงานและอุปกรณ์ของคุณทั้งหมด
เนื่องจาก 10 ถึง 15 เปอร์เซ็นต์ของไฟฟ้าเชิงอุตสาหกรรมทั้งหมดที่ใช้สร้างอากาศอัด และต้นทุนการบริการและพลังงานคิดเป็น 80 เปอร์เซ็นต์ของต้นทุนตลอดอายุการใช้งานโดยรวมของระบบอากาศอัดทางอุตสาหกรรม จึงมีโอกาสมากมายที่จะประหยัดเงินได้มาก
เราใช้เวลาร่วมกับวิศวกรที่มีประสบการณ์สำหรับคอมเพรสเซอร์โรตารีแบบสกรูเพื่อสรุปข้อควรพิจารณาหลายประการซึ่งสามารถลดต้นทุนได้
1. ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคอมเพรสเซอร์อุตสาหกรรมของคุณไม่ใหญ่เกินไป และเหมาะสมกับความต้องการของคุณระบบที่มีขนาดใหญ่เกินไปจะ "สิ้นเปลือง" อากาศอัดจำนวนมาก
2. สร้างวัฒนธรรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันซ่อมบำรุงคอมเพรสเซอร์ของคุณตามระยะเวลาที่ผู้ผลิตแนะนำการชำรุดครั้งใหญ่อาจมีค่าใช้จ่ายสูงมาก ไม่เพียงแต่สำหรับการซ่อมแซมเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการสูญเสียประสิทธิภาพการทำงานในที่ทำงานด้วย
3. การเปลี่ยนตัวกรองบ่อยๆ (ตามช่วงเวลาที่ระบบกำหนด) จะช่วยลดอัตราข้อผิดพลาดใน ''ผลิตภัณฑ์'' ใดๆ ที่ได้รับผลกระทบจากเครื่องอัดอากาศ
4. แก้ไขรอยรั่วที่มีอยู่ รอยรั่วเล็กๆ ในท่ออากาศอัดของคุณอาจทำให้คุณต้องเสียเงินหลายพันดอลลาร์ต่อปี
5. ปิดเครื่อง.หนึ่งสัปดาห์มี 168 ชั่วโมง แต่ระบบอัดอากาศส่วนใหญ่จะทำงานที่ใกล้หรือใกล้เต็มประสิทธิภาพระหว่าง 60 ถึง 100 ชั่วโมงเท่านั้นขึ้นอยู่กับกะของคุณ การปิดเครื่องอัดอากาศในเวลากลางคืนและวันหยุดสุดสัปดาห์สามารถประหยัดต้นทุนเครื่องอัดอากาศได้มากถึง 20 เปอร์เซ็นต์
6. ท่อระบายคอนเดนเสทของคุณทำงานปกติหรือไม่?ท่อระบายคอนเดนเสทบนตัวจับเวลาควรได้รับการปรับเป็นระยะๆ เพื่อให้แน่ใจว่าท่อระบายคอนเดนเสทเปิดออกตามที่ต้องการหรือไม่เปิดค้างยังดีกว่า เปลี่ยนท่อระบายน้ำแบบตั้งเวลาด้วยท่อระบายน้ำแบบ Zero Loss เพื่อหยุดการสูญเสียอากาศอัด
7. การเพิ่มความกดดันจะทำให้คุณเสียเงินทุกครั้งที่ความดันเพิ่มขึ้น 2 psig (13.8 kPa) การเปลี่ยนแปลงจะเท่ากับหนึ่งเปอร์เซ็นต์ของพลังงานที่คอมเพรสเซอร์ดึงมาใช้ (ดังนั้นการเพิ่มความดันจาก 100 เป็น 110 psig [700 ถึง 770 kPa] จะทำให้การใช้พลังงานของคุณเพิ่มขึ้น 5 เปอร์เซ็นต์)ไม่ต้องสงสัยเลยว่าสิ่งนี้จะมีผลกระทบสำคัญต่อต้นทุนค่าไฟฟ้าต่อปีของคุณ
8. ใช้งานอุปกรณ์เกี่ยวกับลมของคุณตามข้อกำหนดของผู้ผลิตเครื่องมือลมได้รับการออกแบบมาให้ทำงานอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุดที่ 90 psig (620 kPag) และหากความกดอากาศในระบบจ่ายน้อยกว่านั้น คุณจะพบว่าประสิทธิภาพของเครื่องมือลดลงอย่างรวดเร็วที่ 70 psig (482 kPag) ประสิทธิภาพของเครื่องมือลมอุตสาหกรรมจะลดลง 37 เปอร์เซ็นต์โดยเฉลี่ยที่ 90 psigดังนั้น หลักการทั่วไปที่เป็นประโยชน์คือ เครื่องมือลมจะสูญเสียประสิทธิภาพ 20 เปอร์เซ็นต์สำหรับทุกๆ 10 psig (69 kPa) ที่ความดันของระบบลดลงต่ำกว่า 90 psig (620 kPag)การเพิ่มแรงดันของระบบจะเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องมือลม (แต่ยังเพิ่มอัตราการสึกหรอด้วย)
9. ตรวจสอบการวางท่อ หลายระบบไม่ได้รับการปรับให้เหมาะสมการลดระยะทางที่อากาศอัดต้องเคลื่อนที่ผ่านท่อสามารถลดแรงดันตกคร่อมได้มากถึง 40 เปอร์เซ็นต์
10. ตัดการใช้อากาศอัดที่ไม่เหมาะสมออก คุณจะแปลกใจว่าการทำความสะอาดพื้นที่ทำงานด้วยอากาศอัดมีค่าใช้จ่ายเท่าไร
